一体化压铸结构件优化设计及验证-输出

一体化压铸结构件优化设计及验证汇报人：王泽忠2024年5月30日01技术目标及技术路线02结构优化设计03仿真验证04样件试制及连接验证05实物试验验证21 技术目标及技术路线一体压铸前舱结构设计与试制验证1、开展“一体化前舱+钢制前地板+钢制后地板”结构方案设计2、推进“一体化前舱+钢制前地板+钢制后地板”实物方案试制3、开展连接工艺研究，建立SPR&FDS连接工艺卡片4、开展一体化压铸零件、白车身的试验方法研究与试验验证技术目标：轻量化：轻量化≥10%集成化：前舱集成≥ 60个本体取样材料指标：抗拉强度≥250MPa，屈服强度≥130MPa，伸长率≥8%性能指标：车身刚度：弯曲刚度≥22000N/mm；扭转刚度≥24130N.m/deg（+5%）NVH：TB模态：弯曲模态≥30Hz，扭转模态≥30Hz；动/面刚度：不低于基础车，弯曲模态≥ 44Hz；扭转模态≥ 40Hz强度耐久：同基础车碰撞：满足CNCAP2024 5星，满足白车身子系统试验，满足15/30km/h中速维修经济性试验课题目标31 技术目标及技术路线技术路线➢基于现有平台完成一体化机舱结构设计，形成一体化压铸车身结构设计方法及性能开发技术，形成可落地技术能力，为量产车型积累经验。竞品研究SFE及SEC-AD白车身建模▲典型截面研究性能仿真迭代验证一体化结构设计方法1轻量化2传力路径3碰撞吸能4刚度……前置设计和总结结构仿真工艺仿真①基于竞品对比研究，确定一体化车体结构区域结合策略，环境件连接方式和主体结构细节设计思路②通过SFE及SEC-AD构建参数化白车身，进行车身综合性能及轻量化的优化设计⑤总结一体化压铸车体结构设计方法及应用策略和一体化压铸车身的平台模块化策略及性能设计技术④性能仿真迭代验证，进行设计结构改善及连接方式优化，性能达成③初步现有车型为载体，结合环境件边界条件，进行车身前机舱一体化结构及连接设计1刚度2NVH3疲劳4碰撞……4一体化压铸前舱设计——设计准则➢前机舱耐撞性•正碰传力路径•各传力路径设计思路➢维修性设计•一体化铸造车身应对策略2 一体化压铸件优化设计5一体化压铸前舱设计——设计方案➢主体框架设计•纵向载荷传递主要依靠纵梁及前端连接件，横向载荷通过前围下部，向上载荷通过前轮罩传递➢设计方案•集成左后前纵梁、左右前轮罩、前围横梁、左右减